Praxis ist der beste Lehrmeister. Aber auch der teuerste.

„Am meisten lernt man in einem echten Projekt“, sagt man so schön.

„Manchmal allerdings auf die harte Tour und unter großem Druck“, sage ich.

Und ehrlich gesagt steckt darin oft kein System. Man wählt den Weg des geringsten Widerstands und greift zur erstbesten Lösung. Denn es bleibt keine Zeit, Zeit zu verlieren, und der Kunde macht Druck. Für manche Tests ist ein laufendes Kundenprojekt jedoch schlicht der falsche Ort.

Zum Beispiel, wenn jemand an einer realen Anlage überprüfen möchte, ob ein Roboter bei voller Geschwindigkeit tatsächlich vor einem Hindernis anhält …

Was also tun?

Am besten schafft man eine Umgebung, in der sich solche Dinge ohne Zeitdruck und ohne Gefahr testen lassen – und die jederzeit verfügbar ist.

Wie haben wir das gelöst? 

Wir durchsuchten unsere Lager, sprachen mit Lieferanten und bauten schließlich eine eigene Testzelle auf.

An ihrer Entwicklung waren alle Teams beteiligt. Auch engagierte Studierende wirkten mit. Sie konnten den gesamten Prozess kennenlernen – von der Planung über die Montage bis hin zur Programmierung und Inbetriebnahme. Ein komplexes Projekt in seiner ganzen Bandbreite. Und genau darin lag ein weiterer großer Vorteil: Bereits während des Aufbaus erfüllte die Zelle ihren eigentlichen Zweck.

Wir sehen sie als eine Art technische „Verkostung“ – von SPS und HMI über Robotik bis hin zu Machine Vision. Hier kommt jeder Technikbegeisterte auf seine Kosten. Es gibt Raum zum Ausprobieren und für Fehler – in einer sicheren Umgebung.

Wobei hilft die Testzelle?

• Möchtest du Materialflüsse testen? Dafür stehen vier Förderstrecken zur Verfügung.
• Möchtest du Funktionen ausprobieren, für die während eines laufenden Projekts keine Zeit geblieben ist? Genau dafür ist die Testzelle da.
• Und was ist mit Robotik? Ein Roboter mit einer Kamera an der sechsten Achse steht bereit – auch Machine-Vision-Spezialisten kommen hier voll auf ihre Kosten.
• Zur Ausstattung gehören außerdem moderne Sensorik und die derzeit wichtigsten industriellen Kommunikationsstandards wie PROFINET und IO-Link.

Praxisbeispiele

• Reklamationsanalyse in der Konstruktion
  Bei einem Bauteil trat nach einer hohen Anzahl von Hubbewegungen erhöhter Verschleiß auf. Wie lässt sich eine konstruktive Änderung zuverlässig überprüfen? Wir testeten sie in der Testzelle. Der Roboter absolvierte Zehntausende Zyklen und bestätigte, dass die neue Lösung den Belastungen im Dauerbetrieb standhält. Bereits nach zehn Tagen war klar, dass die Anpassung zuverlässig funktioniert und beim Kunden eingesetzt werden kann.
• Validierung von Softwarestandards
  Änderungen an internen Softwarestandards erstmals direkt in einem Kundenprojekt zu testen, ist keine gute Idee. In der Testzelle können neue Funktionen unter realen Bedingungen geprüft und optimiert werden. Zum Kunden gelangt anschließend nur bereits validierter Code.
• Optimierung von Vision-Systemen
  Das Einrichten von Kamerasystemen direkt beim Kunden ist zeitaufwendig und verzögert häufig die Arbeit anderer Gewerke. Deshalb optimieren unsere Spezialisten die Einstellungen zunächst in der Testzelle – ohne Zeitdruck und unter kontrollierten Bedingungen. Vor Ort sind anschließend meist nur noch minimale Anpassungen erforderlich.
• Praxisnahe Ausbildung
  Wenn neue Robotikingenieure ihr Wissen vertiefen möchten, arbeiten sie nicht ausschließlich mit Simulationen. In der Testzelle steht ihnen reale Technik zur Verfügung. Es handelt sich nicht um ein virtuelles Modell, sondern um echte Industriehardware. So sammeln sie praktische Erfahrungen, ohne Risiken für laufende Kundenprojekte einzugehen.

Und das sind nur einige Beispiele.....

Das Ergebnis? Eine Investition, die sich auszahlt.

Unsere Techniker haben einen Ort, an dem sie neue Ideen entwickeln und Fragestellungen lösen können.

Neue Kolleginnen und Kollegen erhalten ihre eigene Lernumgebung und finden dadurch deutlich schneller in ihre Aufgaben.

Für mich ist das Fazit eindeutig:

Wir machen weniger Fehler, entwickeln bessere technische Lösungen und unsere Teams gewinnen deutlich mehr Sicherheit und Selbstvertrauen für den Einsatz in Kundenprojekten.

Ja, der Aufbau und Betrieb einer solchen Testzelle kostet Geld. Aber diese Investition zahlt sich mit jedem erfolgreich abgeschlossenen Projekt aus.

Denn mit unseren Mitarbeitenden wächst auch unser Unternehmen. Genau das ist unser Ziel.

Wie geht es weiter?

Schon heute haben wir konkrete Pläne, wie wir die Testzelle künftig noch intensiver in die Ausbildung einbinden können.

Unsere Robotik-Workshops für Schülerinnen und Schüler möchten wir um SPS-Programmierung und Machine Vision erweitern.

Beim Sommer-Camp werden die Teilnehmenden mit echten Robotern arbeiten und praktische Erfahrungen sammeln.

Und ich bin überzeugt, dass mit der Zeit noch viele weitere Einsatzmöglichkeiten hinzukommen werden.

Oft entstehen neue Ideen erst dann, wenn etwas tatsächlich existiert. Sobald eine Lösung greifbar ist, entwickelt sie sich fast von selbst weiter.